生物质新能源工程：整厂颗粒生产解决方案的应用案例

在全球能源转型与碳中和目标的推动下，生物质能源以其可再生、低碳排放的特性，正成为替代传统化石燃料的重要选择。其中，生物质颗粒燃料因其能量密度高、便于储存运输、燃烧效率稳定等优势，在工业供暖、区域供热等领域展现出广阔的应用前景。然而，将松散的农林废弃物转化为标准化的商品颗粒，并实现规模化、经济化生产，是一项涉及多环节、多技术的系统工程。本文将通过一个具体的工程案例，深入剖析良友股份如何为客户提供从原料到产品的整厂颗粒生产解决方案，为行业提供可借鉴的实践范本。

项目背景与客户需求

本项目客户位于中国华北地区，是一家大型农业合作社，每年产生大量的玉米秸秆、小麦秸秆及稻壳等农林废弃物。以往，这些废弃物多被就地焚烧或简单堆放，不仅造成资源浪费，也带来了环境污染问题。同时，该合作社自身拥有大型温室群和办公园区，冬季供暖依赖燃煤锅炉，面临运营成本高和环保压力大的双重挑战。

客户的核心需求明确：一是实现本地秸秆、稻壳等废弃物的无害化、资源化、高值化利用；二是建立一套生物质颗粒燃料生产线，所产颗粒需满足自身供暖锅炉的燃料要求，替代部分或全部燃煤，以降低供暖成本和碳排放；三是希望整条生产线能够高效、稳定运行，并具备一定的自动化水平，以降低人工依赖和操作复杂度。

整厂个性化解决方案设计

针对客户的原料特性、产能需求及场地条件，良友股份技术团队设计了一套完整的“原料处理-制粒成型-成品处理”解决方案。

原料预处理工段

这是保障后续制粒质量与效率的关键。方案配置了重型链板输送机、双轴破碎机、滚筒筛和专用烘干系统。含水率高、尺寸不一的原始秸秆首先经过破碎，达到适宜的粒度；随后通过筛分去除沙石、金属等杂质；最后进入高效滚筒烘干机，将物料含水率从原始的35%-50%统一降至15%-18%的最佳制粒水分。此工段的设计充分考虑了华北地区秋季原料含水率高的特点，确保了全年生产的原料稳定性。

核心制粒与冷却工段

制粒环节采用良友股份自主研发的高效环模颗粒机。针对秸秆纤维长、木质素含量相对较低的特性，选用了特定的压辊环模配置和模孔设计，确保了颗粒的成型率、硬度和耐久度。产出的高温颗粒随即进入逆流式冷却器，通过常温空气进行高效、均匀的冷却，快速降低颗粒温度和水分，防止结块霉变，同时提升了颗粒的机械强度。

成品处理与仓储自动化

冷却后的颗粒经过振动筛进行分级，合格品进入自动包装秤进行定量包装（25kg/袋），或通过刮板输送机送入大型钢板仓储存。方案特别集成了自动化控制系统，涵盖从原料上料、烘干温度、制粒机负载到成品包装的全程监控与联动控制。操作人员在中控室即可掌握各设备运行状态、关键工艺参数（如温度、水分、电流等），并可实现一键启停和故障报警，大大提升了生产管理的智能化水平和安全性。

应用成效与价值分析

该整厂解决方案投产运行后，取得了显著的经济与环境效益。

经济效益方面：生产线年处理农林废弃物能力达1.2万吨，产出标准生物质颗粒燃料约1万吨。这些颗粒完全满足了客户自身供暖需求，替代了原有约6000吨的燃煤消耗。经测算，仅燃料成本一项，每年可为客户节省运营费用超过150万元。投资回收期控制在预期之内。

环境与社会效益方面：项目实现了1.2万吨/年农林废弃物的资源化利用，避免了因焚烧带来的大气污染。使用生物质颗粒替代燃煤，每年可减少二氧化碳排放约1.1万吨，二氧化硫和氮氧化物排放也大幅降低。该项目已成为当地农业循环经济和清洁供暖的示范工程，获得了良好的社会声誉。

运营管理提升：集成化的自动控制系统使得生产线所需操作人员减少了40%，劳动强度大幅降低，生产安全性与连续性得到保障。颗粒产品质量稳定，热值达到约4000大卡/千克，完全符合锅炉燃烧要求。

结论与行业启示

本案例成功验证了针对特定原料和需求定制开发生物质颗粒整厂解决方案的可行性与优越性。良友股份提供的并非单一设备，而是一套涵盖工艺设计、核心装备制造、电气自动化控制、仓储物流乃至后期技术支持的“交钥匙”工程。

对于计划进入生物质颗粒生产领域的企业而言，此案例提供了重要启示：首先，必须基于本地优势原料进行精准的工艺和设备选型；其次，预处理工段（尤其是破碎与烘干）是决定系统成败的基石，需重点投入；再次，适度的自动化与智能化集成是提升竞争力、实现规模化生产的关键；最后，与具备整厂规划与集成能力的供应商合作，能够有效降低技术风险，缩短项目建设周期，更快实现投资回报。

随着“双碳”战略的深入推进和可再生能源扶持政策的持续加码，生物质颗粒燃料市场前景可期。良友股份将继续深耕生物质装备与技术领域，以更多元、更高效、更智能的整厂解决方案，助力客户将丰富的生物质资源转化为绿色财富，共同推动能源结构的清洁化转型。