物料在模孔中的挤压时长会对成品颗粒的特性产生显著影响。当挤压时间较长时，所得到的成品颗粒会更加坚硬，强度也更为出色。而如果挤压时间较短，那么颗粒则会呈现出松散的状态，粉化率也会相应升高。

模孔的粗糙度处于较低水平时，所制出的颗粒在外观上会更加光洁。这种情况下，物料在模孔中更易于被挤压成型，并且不容易出现裂开的情况，颗粒的制粒效果十分良好。

对于具有一定厚度的环模而言，模孔长度与孔径的比例越小且孔径越大时，物料在模孔内会更加容易成型。同时，所得到的成品颗粒其表面会更为光滑，也不容易出现开裂现象，质量表现出色。

一、颗粒机内部零件磨损。当颗粒机内部的零件，如压辊、环模等出现磨损时，会导致颗粒在成型过程中受到的挤压力不均匀，从而产生大量粉料。

二、模具孔径过小或磨损严重。如果原料中含粉量过高，或者原料的纤维量过少。

三、进料量过大。当进料量过大时，颗粒机的负荷会增加，压辊对物料的挤压力不足，颗粒无法充分成型，容易粉化，产生粉料。

四、压辊磨损严重。压辊是颗粒机的关键部件之一，它对物料的挤压力直接影响颗粒的成型效果

五、模具厚度薄压缩比过小。压出来的颗粒易松散，粉化率高,也会产生大量粉料。

良友股份经过多年自主研发，开拓创新，引进国外成熟的生物质颗粒燃料固化成型技术，在国内率先研制多种优质的可再生能源成型设备。良友生物质工程设计结合国内外客户的不同需求，紧跟行业高端设计前沿，工艺先进、安全环保，在满足客户个性化需求的同时，提供从整厂规划、设备选型、安装调试到操作培训、维护保养、后续升级的一站式服务。

烘干后的物料本身有碳化，若是烘干过的物料，由于热风与木屑接触性烘干，造成物料烘干后经过碳化了，因此生产出的颗粒表面发黑。也会导致颗粒机的产量降低和模具磨损加剧。

原料的干湿程度对颗粒燃料的颜色也有显著影响。例如，当原料水分在10～15%之间时，压制出的颗粒燃料可能由于水分较少而容易发黑。

霉变导致的颗粒燃料虽然表面可能看起来光泽度好且无裂纹，但其热值会显著降低，直接影响使用效果。

模具压缩比过大，这种因素会造成颗粒燃料变黑同时会导致颗粒机产量降低和模具磨损加剧。这时应检查压缩比是否和加工的原料匹配，更换合适压缩比的模具。

当尝试启动粉碎机时，设备立即跳闸，无法正常启动。

1. 检查电源线路，确保线路无短路且连接牢固。

2. 检查电机绕组，如有短路需更换电机或维修。

3. 检查过载保护器，重新设置或更换。

粉碎机启动后运行不稳定，突然停机。

1. 停机冷却后重新启动，确保设备散热良好。

2. 清理堵塞物料，确保进料顺畅。

3. 检查电机控制系统，排除故障。

粉碎机运行时电流波动较大，不稳定。

1. 检查电源电压，确保稳定供电。

2. 更换磨损的电机轴承。

3. 控制进料速度，保持物料均匀。

粉碎机运行时，进料口出现喷料现象。

1. 调整进料速度，避免过快。

2. 检查粉碎腔的排气系统，确保畅通。

3. 检查并维修粉碎腔密封件。

4、检查粉碎风网系统：粉碎机内是否有负压，脉冲布袋是否堵塞，风机是否反转或故障。清理或更换破损或堵塞的除尘器布袋，维修或更换风机。

粉碎机运行正常，但产量明显低于正常水平。

1. 更换磨损的锤片。

2. 清理或更换筛网。

3. 检查电机转速，确保达到设计要求。

粉碎机运行时，轴承部位发热异常。

1. 检查轴承润滑情况，及时添加或更换润滑剂。

2. 检查轴承安装情况，如有不当需重新安装或更换。

3. 调整电机转速或减轻负载，确保在合理范围内运行。

颗粒饲料粉化率高的原因主要包括以下几个方面:

1.生产工艺因素：制粒机生产出的颗粒饲料表面不光滑、松散或切口不整齐，在运输过程中易造成饲料粉化。同时，调质不充分、调质水分和温度控制不当等因素也会影响饲料颗粒的紧密度和稳定性。

2.原料质量因素：原料的理化性质差异较大，不同原料组成的饲料其制粒性能也不同。若原料中含有过多的粗纤维或制粒性能差的原料，会增加饲料颗粒的粉化率。

3.环境湿度因素：环境湿度过高会导致饲料颗粒吸湿软化，降低其硬度和耐磨性，进而增加粉化率。

针对颗粒饲料粉化率高的原因，可以采取以下解决方法和建议:

1.优化生产工艺：改进制粒机设备，提高制粒效率和质量;延长调质时间、增加调质水分和温度等措施，提高调质质量，提升物料的熟化度;选用不同压缩比的环模，调节环模和压辊间隙等方法提高颗粒紧密度和硬度。

2.选择合适原料：在配方设计中尽可能少用制粒性能差的原料，如适量增加淀粉含量高的原料，减少粗纤维含量;同时，合理控制油脂添加量，避免过高导致颗粒不易成形。

3.调节环境湿度：在饲料生产和储存过程中要控制环境湿度，保持饲料干燥，防止饲料吸湿软化。

颗粒饲料粉化率高是影响养殖业经济效益的重要因素之一。通过优化生产工艺、选择合适原料、调节环境湿度等措施可以有效降低颗粒饲料粉化率，提高饲料利用率和养殖效果。因此，养殖户应重视颗粒饲料粉化率问题，加强日常管理和采取适当的预防措施以降低其发生率。

1. 选择阴凉、通风、干燥、清洁的仓库或贮存设施。

2. 避免阳光直射，减少因阳光辐射造成的温度升高。

3. 确保贮存地点具备良好的排水系统，以防雨水倒灌。

1. 饲料及原料的水分含量应控制在安全范围内，通常不超过13%。

2. 定期对饲料及原料进行水分检测。

3. 避免在雨季或潮湿环境下进行饲料及原料的装卸和贮存。

1. 对进入贮存设施的饲料及原料进行杀菌处理，如使用紫外线照射、高温烘干等方法。

2. 定期在贮存设施内喷洒防虫药剂，并设置捕虫设备。

3. 加强通风换气，降低仓库内湿度，减少虫害滋生。

1. 使用防潮、防霉、防虫的包装材料对饲料及原料进行包装。

2. 对于散装饲料及原料，可在其上方覆盖一层防潮布或塑料薄膜，以减少水分吸收。

3. 在贮存设施内安装温湿度计，实时监测环境温湿度，以便及时调整。

1. 饲料及原料应遵循“先进先出”的原则，避免长时间贮存。

2. 定期检查饲料及原料的保质期，对于即将过期的产品及时处理。

3. 避免饲料及原料的长时间堆积，以免影响其品质。

1. 根据不同原料的特性进行分类贮存，如将易受潮的原料放置在干燥区域。

2. 对于具有挥发性的原料，应采取密封措施，减少挥发损失。

3. 定期对原料进行检查，发现异常情况及时处理。

1. 关注当地的气候变化，提前做好高温、潮湿等不利环境的应对措施。

2. 在高温季节，增加对贮存设施的巡查频次，确保设施的正常运行。

3. 对于特殊类型的饲料及原料（如油脂类），需采取更为严格的贮存措施，以防止氧化变质。

在高温环境下安全贮存饲料及原料需要综合考虑多种因素。通过科学的管理和有效的措施，可以确保饲料及原料的品质和安全，为畜禽的健康成长提供有力保障。

（1）检查环模设计是否合理，是否存在应力集中或设计薄弱点。

（2）审查制造工艺是否严格遵循工艺要求，有无明显的制造缺陷，如气孔、夹杂等。

（3）评估环模的材质选择与设计要求是否匹配，是否满足工作条件。

（1）检查环模材质的化学成分和机械性能是否符合标准，是否存在杂质超标等问题。

（2）评估冶炼过程中温度控制、冶炼时间等参数是否准确，是否影响环模的均匀性和致密性。

（3）检查环模的金相组织，分析是否有异常组织或缺陷，如晶粒粗大、带状组织等。

（1）分析使用过程中是否存在超负荷运行、频繁启停等不当操作。

（2）检查润滑系统是否正常工作，环模润滑是否充分。

（3）评估维护周期和方法是否合理，是否存在维护不到位或过度维护的情况。

（1）监测环模在工作过程中的温度变化情况，分析是否存在异常高温或温度波动。

（2）检查冷却系统是否正常工作，能否保证环模在合适的温度范围内运行。

（3）分析环模温度分布是否均匀，有无局部过热或冷却不均的现象。

（1）检查环模安装是否正确，是否存在安装偏差或松动现象。

（2）分析安装过程中是否使用了正确的工具和方法，是否遵循了安装规范。

（3）评估安装后环模与其他部件的配合间隙是否合理，是否存在间隙过大或过小的问题。

（1）检查环模配件的磨损情况，分析是否存在磨损过快或异常磨损的现象。

（2）分析配件的材质和硬度是否与环模匹配，是否存在不匹配导致的磨损加剧。

（3）评估配件更换周期是否合理，是否及时更换磨损严重的配件。

通过对制粒机环模开裂问题的深入排查和分析，我们可以发现问题的根源可能来自多个方面。为了降低环模开裂的发生率，提高设备的稳定性和使用寿命，我们提出以下建议：

（1）优化环模设计，减少应力集中和设计薄弱点。

（2）严格控制材质与冶炼质量，确保环模的材质均匀性和致密性。

（3）加强使用与维护管理，避免超负荷运行和频繁启停等不当操作。

（4）监测和控制温度与温度变化，保证环模在合适的温度范围内运行。

（5）提高安装精度和配合间隙的合理性，确保环模与其他部件的正确配合。

（6）选择合适的配件材质和硬度，及时更换磨损严重的配件。