高效节能饲料设备应用案例：良友股份助力客户降低30%能耗

在饲料行业竞争日益激烈的今天，生产成本的控制已成为企业生存与发展的关键。其中，能源消耗是饲料生产过程中的一项主要运营成本，尤其在规模化饲料厂中，电力与热能消耗巨大。如何通过技术创新与设备升级，在保障饲料品质与生产效率的同时，显著降低能耗，实现绿色、可持续的运营，是众多饲料企业面临的共同挑战。本文将结合一个具体的客户项目案例，深入剖析良友股份高效节能饲料设备的集成应用，展示其如何助力客户实现能耗的大幅降低与运营效益的显著提升。

客户背景与核心痛点

本次案例的客户是华东地区一家大型综合性饲料生产企业，年产能超过30万吨。随着生产规模的扩大和能源价格的上涨，该企业面临着日益严峻的运营成本压力。经过详细的生产审计与能耗分析，发现其制粒工段是工厂的“能耗大户”，其中调质过程的蒸汽消耗与制粒机的主电机功耗尤为突出。原有的传统设备能效较低，工艺参数调控不够精准，导致单位产品的能耗居高不下，不仅增加了生产成本，也与国家倡导的绿色制造、节能减排政策方向存在差距。企业亟需一套能够深度融合工艺优化与设备创新的系统性节能解决方案。

原有生产流程的能耗瓶颈

在改造前，该客户的生产线主要存在以下几个能耗痛点：

• 调质过程热能损失大： 传统调质器保温性能不佳，蒸汽与物料热交换效率低，大量余热未被有效利用就直接排放，造成蒸汽浪费。
• 制粒机运行阻力高： 使用的环模制粒机内部结构设计传统，物料通过环模孔时的摩擦阻力大，导致主电机负载高，电耗惊人。
• 系统协同性差： 各单机设备独立运行，缺乏基于实时生产数据的智能联动与优化控制，整体能效未达到最优状态。

良友股份高效节能解决方案

针对客户的上述痛点，良友股份技术团队深入现场调研，为其量身定制了一套以“智能”与“低耗”为核心的高效节能饲料生产设备集成解决方案。该方案并非简单的设备替换，而是从工艺原理、设备结构、控制系统到生产管理的全方位升级。

核心节能设备应用

方案的核心在于部署了良友股份自主研发的两款关键节能设备：

• 智能高效调质器： 该设备采用多层保温设计及独特的内部流道结构，极大提升了蒸汽热能的利用率。其集成智能温控与湿度传感系统，可根据不同配方原料的特性，实时精准调节蒸汽添加量与调质时间，确保在最优工艺参数下完成调质，避免了能源的过度消耗。
• 低阻力环模制粒机： 良友股份对制粒机的核心部件——环模进行了革命性设计。采用特殊的孔型结构与表面处理技术，显著降低了物料挤出过程中的摩擦系数。配合优化的压辊设计与传动系统，在同等产量下，主电机运行电流大幅下降，直接降低了电力消耗。

系统集成与工艺优化

除了单机设备的升级，良友股份还为客户实施了系统的工艺优化：

1. 热能回收系统： 在冷却器后端加装余热回收装置，将原本散失的热空气进行回收，用于原料预加热或车间供暖，实现了能源的梯级利用。
2. 中央智能控制系统： 引入基于PLC和SCADA的中央控制平台，将调质器、制粒机、冷却器、风机等设备联动控制。系统可根据总产量目标，自动计算并分配各设备的最优运行参数，确保整条生产线始终处于高效、低耗的协同运行状态。

实施效果与效益分析

项目改造完成并稳定运行一个季度后，通过对关键能耗数据的持续监测与对比分析，节能降耗效果显著：

• 综合能耗降低30%： 制粒工段的单位产品电耗平均下降28%，蒸汽消耗降低超过35%，综合能耗实现降低30%的预定目标。
• 生产效率与质量稳定： 在能耗大幅降低的同时，得益于更精准的调质与更平稳的制粒过程，饲料产品的熟化度、颗粒硬度及耐久性等关键质量指标均有所提升并保持高度稳定，生产效率未受任何影响。
• 显著的长期经济效益： 仅以节能效益计算，预计客户可在2-3年内收回本次设备升级投资。长期来看，每年节省的能源费用将成为企业可观的纯利润，极大地增强了其市场竞争力。
• 环保与社会效益： 能耗的降低直接减少了企业的碳排放，践行了社会责任，也为企业赢得了良好的绿色品牌形象。

案例启示与行业展望

良友股份为这家饲料企业提供的成功案例，生动诠释了“技术驱动降本增效”的理念。它表明，面对成本压力，饲料企业通过引入先进、高效、智能的生产设备与整体解决方案，完全可以在不牺牲质量与效率的前提下，实现运营成本的革命性优化。

作为专注于提供整厂个性化解决方案的服务商，良友股份深刻理解饲料、肥料、生物质能源等行业的痛点。我们提供的不仅是单台设备，更是从前端规划、核心工艺设备定制、到智能控制系统集成、直至后期技术支持的“交钥匙”工程。我们相信，通过持续的技术创新与深厚的行业经验，良友股份能够帮助更多客户构建起高效、节能、智能、可持续的现代化生产体系，共同推动行业的绿色转型升级。